价值流是指生产产品并将其交付给最终客户所需的所有活动步骤（增值的或不增值的），而价值流改善正是通过价值流图纵观全局来识别价值流中的增值与非增值活动，通过可视化展示物流、信息流，迅速发现改进机会。并运用各种精益工具消除浪费，加速信息流和物料流的流动，实现稳定、流动、拉动和均衡的生产状态，为企业创造价值。

3月中旬公司精益信息化-VSM模块需选择一个电子产品为价值流改善重点产品线，电子厂立马组建由生产、设备、IE、仓储、计划、采购、工艺等多环节参与的价值流模块小组，确定了厂内价值流模块的组织架构，结合显示屏智能产线项目，选择塔机安全监控系统作为价值流试点产品线。

【资料图】

针对部分员工精益知识有限，模块负责人组织大家学习价值流理论知识，边学习边实践，分别完成现状价值流图和未来价值流图设计，识别出14个改善机会，针对梳理出来的改善机会，制定价值流改进计划并实施。小组每周对价值流改进计划进行点检，对于小组内计划实施遇到的困难，一起想办法解决，有时候邀请制造部IE室指导老师现场讲解指导。经过团队一个多月的时间，完成了工序调整合并、产品快速流动、线边超市及成品超市设立、看板数量确定、POU配送、一天生产周期试点等工作。

每周点检价值流改进计划

5月份试点成品超市补充式拉动生产，改变原来塔机安全监控系统推动式的生产模式，根据成品超市实际发货型号和数量拉动生产，从周计划生产模式变更为按看板生产。通过工序调整合并达到工序平衡，按节拍生产及POU配送，样板线价值流拉动生产模式已初现雏形。

推行价值流前

推行价值流后

截至6月初，塔机安全监控系统成品库存天数由3天降至1.5天，车间在制品库存由40台降至0，总体成品及在制库存金额较改善前降低50%以上；通过工序平衡调整，产品工序由9个减至5个，节约人力3人，制造周期缩短到一天内。制造周期的缩短以及库存的降低，将有效提升生产柔性，应对市场的变化，快速响应客户需求。

图表

原有生产模式的改变，对员工的工作模式与习惯造成了一定影响，部分员工对有些改善不理解，甚至出现抵触心理。为了得到更多员工的认可和支持，让所有员工都能看到改善成果。电子厂价值流改善团队建立了价值流管理看板，形象直观地将潜在的问题及浪费现象显现出来，通过价值流改善取得显著成果，并将改善成果进行目视化。

推行价值流后

当前电子厂价值流团队正结合智能产线完善塔机安全监控系统价值流改善，并逐步将改进方法与经验同步推广至其他产品线，此次“价值流改善”是电子厂精益跨出的一大步，是电子厂内部开展精益工作的一大基础，冀望电子厂精益团队能够持续改善，勇于创新，勇于探索，让精益改善创造出更大的价值！

（本文转载：中联重科智能技术公司）

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